Cмотреть прямой эфир Сейчас в эфире:
  • 06:20
  • +21°
  • доллар 73,63
  • евро 87,17

Расскажите всем, что случилось

Пожалуйста, указывайте дату, время и место события, излагайте объективные факты. Вы можете приложить к тексту видео, фотографию или документ. Если вы хотите прислать чужое видео или фото — не забудьте указать ссылку на источник. Мы будем признательны, если вы укажете достоверную контактную информацию, чтобы мы могли связаться с вами и уточнить детали.

Приложите файл

Отправляя этот материал, вы соглашаетесь на передачу всех интеллектуальных прав согласно условиям.

Современно и экономично. Петербургские ученые разработали 3D-принтер по металлу

170
Поделиться:

Такая технология производства требует меньше материала и позволяет создавать детали любой геометрической формы.

Петербургские ученые разработали 3D-принтер по металлу. При таком методе создания деталей материала требуется гораздо меньше, чем при традиционном плавлении. Особый интерес изобретение представляет для авиационной и космической промышленности. А в будущем метод позволит печатать и медицинские протезы. Корреспондент телеканала «Санкт-Петербург» Александр Одинцов наблюдал за устройством в работе.

— Наша программа формирует слои.

Чтобы создать прочную металлическую деталь, ее нужно сначала разрезать. Правда, только в трехмерной версии макета. 3D-принтер, в отличие от привычного, печатает не из пластика. Этот наплавляет металл. От сборки самого принтера до программного обеспечения — работа петербуржцев. Лазер сплавляет между собой частицы металлического порошка.

СЕРГЕЙ СМОЛЕНЦЕВ,руководитель конструкторско-технологического отдела:
«Посредством того, что идет термическое воздействие. То есть геометрически сложные изделия получаем, очень хорошие прочностные характеристики. Импортная программа перекрывает не все рабочее поле. Мы двумя лазерами можем работать в одном поле».

Деталь растет вверх слой за слоем. Минимальная высота такого может достигать 20 микрон. Для сравнения: волос человека в четыре раза толще. 3D-принтер способен напечатать, кажется, детали совсем утонченные. Для него, по сути, не так уж и важна задумка инженеров.

АЛЕКСАНДР ОДИНЦОВ,корреспондент:
«Вот эта крыльчатка для двигателя самолета была произведена за 10 часов. Слой за слоем напылялась в 3D-принтере. А так она выглядела в самом начале — это 139 граммов жаропрочной стали».

Порошок наносится на специальную платформу. Сырье разное, от алюминия до нержавеющей стали. Одновременно специалисты, как правило, выращивают саму деталь и образец-свидетель. Чтобы, например, проверить его на прочность. При таком методе создания, говорят разработчики, материала требуется гораздо меньше, чем при традиционном плавлении.

АЛЕКСАНДР МИХАЙЛЕНКО,директор по научно-исследовательским и опытно-конструкторским работам:
«Мы не отсекаем все лишнее, а путем наращения создаем нужного вида деталь. У нас нет технологических ограничений по механической обработке. У нас есть возможность создавать изделия любой геометрической формы».

Такую технологию изготовления деталей применяют в авиа- и космическом строении. В будущем создавать с помощью лазера и металлического порошка смогут и медицинские протезы, прочные и легкие. Выращивание из микрочастиц, конечно, не заменит механическую обработку в массовом производстве, но в будущем точно оптимизирует работу всей индустрии.

Подписывайтесь на нас:

Фото и видео: телеканал «Санкт-Петербург»

Репортёры

Реклама

Реклама

Обсуждение